Herr Voll, Sie sind, man darf das so sagen, als Quereinsteiger in die Uhrenbranche gekommen. Wie viel Spaß macht dem gebürtigen Bayer denn die Arbeit beim Schweizer Unternehmen IWC?
(lächelt) Diese Arbeit macht mir großen Spaß! Sonst wäre ich wahrscheinlich auch nicht schon elf Jahre hier. In der Tat hatte ich vor dieser Tätigkeit beruflich nichts mit Uhren am Hut. Aber ganz persönlich fand ich eine mechanische Uhr schon immer etwas Schönes. Als ich dann als Berater die Gelegenheit bekam, die IWC von innen kennenzulernen, habe ich mich schnell in die Firma und ihre Produkte verliebt. Daher war ich mehr als glücklich, als mich der damalige COO Matthias Schuler nach erfolgreichem Abschluss unseres Projektes fragte, ob ich hier nicht fest angestellt arbeiten wolle.
Sie waren maßgeblich für das Neubauprojekt Manufakturzentrum verantwortlich. Was waren Ihre konkreten Aufgaben?
Unser Projekt hatte zunächst zwei große Ziele. Das erste Ziel war es, eine perfekte Fertigungsstätte bauen zu wollen, in der wir sämtliche Produktionsprozesse ideal auf unsere hohen Qualitätsansprüche und ein Maximum an Flexibilität ausrichten können. Das zweite Ziel war es, ein einzigartiges Besuchererlebnis zu schaffen. Meine Aufgabe als operativer Projektleiter war die inhaltliche Umsetzung dieser Ziele. Unser heutiger CEO Christoph Grainger-Herr war als gestalterischer Projektleiter für die äußere Form und die innere Gestaltung des Gebäudes verantwortlich. Interessanterweise haben wir beide fast gleichzeitig bei IWC angefangen und uns von Anfang an gut verstanden. Dann gemeinsam ein solches Jahrhundertprojekt stemmen zu dürfen, das war schon etwas ganz Besonderes.
Zu zweit kann man so ein Projekt wohl kaum stemmen?
Für ein solches Projekt braucht es tatsächlich viele Mitarbeiter und Mitdenker. Deshalb haben wir ein Projektteam mit Kollegen aus allen relevanten Bereichen zusammengestellt. Denn wer kennt die speziellen Anforderungen besser als diejenigen, die täglich damit zu tun haben? Zusätzlich wurde unser internes Team durch externe Berater verstärkt, die sich mit den Themen Lean Management und Prozessgestaltung auskennen. Trotzdem hat es aufgrund der vielen Details, die es im Laufe der Planung zu berücksichtigen gab, fast anderthalb Jahre gedauert, bis das perfekte Layout feststand. Das Tolle an der ganzen Geschichte war, dass eigentlich jeder im operativen Bereich den Wunsch hatte, eine Produktion auf der grünen Wiese zu bauen – und diesen Traum konnten wir dann gemeinsam realisieren. So schön und so geschichtsträchtig unser Standort mitten in Schaffhausen auch ist, so sehr verlangte er eben auch nach Kompromissen in der Produktion. Bisher sind wir immer in bestehende Gebäude eingezogen, und wenn wir Prozesse verändern wollten, mussten wir uns immer an den räumlichen Gegebenheiten orientieren. Hier konnten wir auf einem weißen Blatt Papier anfangen.
Ist folglich die Gestaltungsfreiheit die große Chance bei diesem Projekt gewesen?
Genau! Man hat in der Raumgestaltung keinerlei Einschränkungen. Und so haben wir buchstäblich Kartons ausgeschnitten, um auf dem Reißbrett auszuprobieren, wo und wie wir die verschiedenen Maschinen für einen optimalen Fertigungsablauf aufstellen könnten. So konnten wir nicht nur kurze Wege zwischen den operativen und administrativen Bereichen realisieren, sondern auch einen perfekten Produktionsprozess etablieren. Als Beispiel: Man beginnt in einem Stockwerk mit den Dreh- und Fräsmaschinen für die Gehäusekomponenten, dann kommt die Polissage und schließlich die Gehäusemontage. Am Ende dieser Linie befindet sich ein Lift, der die Gehäuse nach oben transportiert, wo parallel in verschiedenen Linien Werkkomponenten hergestellt und zu ganzen Uhrwerken montiert werden. Schließlich erfolgt dann die Einschalung der Werke in die Gehäuse. Das geht nur bei einem vollkommenen Neubeginn auf der grünen Wiese. Das war eine einmalige Chance, die wir mit großer Freude und viel Engagement wahrgenommen haben.
Haben Sie sich vorher andere Fertigungsstätten angeschaut?
Wir haben uns schon innerhalb des Konzerns einiges angeschaut, aber nicht unbedingt als beispielgebende Vorbilder. Das war eher ein Erfahrungsaustausch, denn auch bei den Kollegen standen Umstrukturierungen und teilweise Neubauten an. Die Prozesse sind ja auch von Marke zu Marke unterschiedlich. Wir kennen unsere eigenen Abläufe sehr gut und konnten diese gemeinsam mit externen Experten weiter optimieren.
Was unterscheidet das IWC Manufakturzentrum von anderen Uhrenfertigungsstätten, was ist das Besondere?
Das sind verschiedene Dinge. Zum einen ist es uns sehr gut gelungen, das Thema Besuchererlebnis umzusetzen. Denn der Besucher kann die Entstehung einer Uhr vom Rohteil bis hin zur Endmontage ziemlich hautnah verfolgen. Hierzu haben wir in jüngerer Zeit von Besuchern schon viel positives Feedback bekommen. Aber auch was die Produktion betrifft, konnten wir sehr viel von dem, was wir uns ursprünglich vorgenommen haben, umsetzen. So haben wir in der Werkmontage für jedes Kaliber eine eigene Linie, die den Montageprozess in einzelne Prozessschritte untergliedert. Das bietet viele Vorteile. Man kann jeden Prozessschritt optimieren, die jeweils besten Mitarbeiter für die entsprechenden Schritte einteilen oder diese eben auch teilautomatisiert ausführen. Das alles ist nicht nur effektiv, sondern erhöht auch den Qualitätsstandard signifikant. Darüber hinaus haben wir in der Fertigung modernste Maschinen im Einsatz, die mit Toleranzen im Mikrometerbereich arbeiten und nur von erfahrenen Profis bedient werden können. Weiterhin beschäftigen wir Menschen, welche die hohe Uhrmacherkunst beherrschen. Auf diese, wie ich finde, ziemlich einzigartige Kombination aus Hightech und Handwerkskunst sind wir sehr stolz.
Nach meinem Eindruck überwiegt aber schon die moderne Fertigungstechnik, die fraglos notwendig ist, um hohe Qualität in großer Stückzahl zu erzielen. Vermissen Ihre Besucher denn nicht die viel beschworene Uhrmacherromantik?
Nach dem Feedback, das ich bekomme, sind unsere Besucher fasziniert von unserer Arbeitsweise. Der moderne Mantel, den wir unserer Produktion gegeben haben, heißt ja nicht, dass die Handwerkskunst nicht mehr vorhanden ist. Im Gegenteil! In unseren Ateliers arbeitet eine Vielzahl von sehr erfahrenen Uhrmachern, die wir zum Teil selbst über Jahre ausbilden. Unsere große Stärke ist aber seit jeher ein konsequenter Engineering-Ansatz, der bereits durch unseren Gründer F. A. Jones geprägt wurde. Auch Jones hatte damals die Idee einer modernen und hoch spezialisierten Fertigung.
Wie viele Menschen beschäftigen Sie im Manufakturzentrum und welche Berufsgruppen sind dort tätig?
Derzeit sind dort ca. 250 Mitarbeiter tätig und decken ein großes Spektrum an Berufsgruppen ab. Da reden wir von Uhrmachern mit unterschiedlichen Qualifikationen, Polymechanikern, Oberflächenveredlern, Galvanikspezialisten, Ingenieuren in der Qualität und Industrialisierung, Messtechnikern, wir haben Logistiker, Planer und sämtliche Berufsbilder der Administration.
Welche Berufe lassen sich denn bei IWC erlernen?
Wir bilden natürlich Uhrmacher aus, aber auch Polymechaniker, Oberflächenveredler sowie Kaufleute.
Haben Sie denn noch Platz für zusätzliche Mitarbeiter im Manufakturzentrum?
Wir haben noch Platz, denn das Gebäude ist so berechnet, dass dort maximal 400 Menschen arbeiten können. Wie gesagt, das Manufakturzentrum war für IWC ein Jahrhundertprojekt. Und deswegen sollte uns das aktuelle Gebäude Spielraum für die nächsten Jahrzehnte bieten. Würden wir in Zukunft aber tatsächlich einmal an räumliche Grenzen stoßen, hätten wir die Möglichkeit, das Gebäude auf angrenzenden Grundstücken zu erweitern. Wir haben uns mit diesem Neubau zum Standort Schaffhausen bekannt, und im Gegenzug hat uns auch die Stadt signalisiert, dass sie langfristig mit uns rechnet.
Nun habe ich bei meinem Besuch festgestellt, dass im Vergleich zur Eröffnung doch schon Maschinen umgestellt und Abläufe verändert wurden. War das nicht vorherzusehen?
Nein, das war tatsächlich nicht vorherzusehen. Insbesondere da sich die Kundenbedürfnisse regelmäßig ändern und somit langfristige Vorhersagen auf Produktebene schwierig sind. Wir orientieren uns an der Kundennachfrage und haben das Manufakturzentrum so konzipiert, dass wir flexibel genug sind, die Prozesse schnell an die Marktsituation anzupassen. Wir produzieren Luxusgüter und haben neben dem Anspruch an die hohe Qualität auch den Anspruch, die Kundenwünsche nach speziellen Produkten bestmöglich zu befriedigen. Sie sehen das auch an der Gestaltung des Gebäudes. Lediglich alle 13,5 Meter befindet sich eine tragende Säule, was uns großen Spielraum bei der Anpassung unserer Abläufe gibt.
Kein Uhrenhersteller stellt wirklich alles selbst her. Welche Komponenten fertigen Sie denn nun im Manufakturzentrum?
Wir fertigen allein in der Werkteileproduktion rund 1500 verschiedene Komponenten, fokussieren uns hier aber vor allem auf sogenannte Ebauche-Teile wie Platinen, Brücken oder Rotoren. Wir können aber auch kleine Teile wie Räder, Triebe oder Stifte selbst herstellen. Dann haben wir, wie schon erwähnt, die komplette Montage unserer Manufakturkaliber sowie den Gehäusebau im Haus. Die Verheiratung von Werk und Gehäuse sowie die Bandmontage finden nach wie vor in unserem Stammhaus an der Baumgartenstraße statt.
Welche Teile müssen Sie denn zukaufen?
Eine Aufgabe des Manufakturzentrums ist es natürlich, die Manufakturkompetenz auszubauen und die Zahl der selbst hergestellten Komponenten zu erhöhen. Aber natürlich gibt es auch Teile, die ein hoch spezialisierter Lieferant besser und effizienter in der geforderten Qualität liefern kann. Hierzu zählen beispielsweise Schrauben und Lederbänder. Unsere Kernkompetenzen sind Uhrwerk und Gehäuse.
Derzeit werden vier Kaliberfamilien in Merishausen gefertigt. Kommt da noch mehr?
Sie meinen das Automatikwerk der Kaliberfamilie 52, das Handaufzugswerk 59 sowie die Kaliber 82 und 89. Aber wir haben im letzten Jahr noch zwei weitere Inhouse-Kaliber vorgestellt. Zum einen die Kaliberfamilie 32, die wir auf dem SIHH in diesem Jahr zum ersten Mal auf unserer Pilot Spitfire gezeigt haben. Zum anderen haben wir bereits im Vorjahr unseren neuen IWC Chronographen der Kaliberfamilie 69 präsentiert. Beide sind sehr robuste Manufakturwerke, die wir vor allem in unserem Einstiegssegment zum Einsatz bringen.
Betreiben Sie hier eine Top-down-Strategie, fangen also mit den exklusiven und teuren Uhrwerken an und arbeiten sich dann langsam nach unten?
Nein, eine solche Strategie gibt es nicht. Wir hatten einfach den Bedarf gesehen, auch in günstigeren Preislagen Manufakturwerke anzubieten. Das heißt aber nicht, dass wir in den höheren Preisregionen nicht auch Neues entwickeln.
Weihen Sie uns doch bitte ein …
(lächelt) Es tut mir leid, aber mehr will ich dazu jetzt noch nicht sagen.
Sie sind ja auch im Gehäusebau innovativ und haben gerade ein neues Gehäusematerial vorgestellt. Was hat es damit auf sich?
Innovationen im Gehäusebau gehören ja gewissermaßen zur DNA der IWC. Wir waren Pioniere sowohl bei Titan- als auch bei Keramikgehäusen. 1980 waren wir die Ersten, die Titanuhren gebaut haben, den Porsche Design Chronographen. 1986 haben wir die Da Vinci als erste Uhr mit einem Gehäuse aus Zirkonoxid-Keramik vorgestellt. Seither haben wir immer wieder innovative Materialien gebracht. Unsere neueste Materialinnovation heißt Ceratanium® und verbindet zwei für IWC sehr wichtige Materialien miteinander, nämlich Titan und Keramik. Es verbindet vor allem die positiven Eigenschaften beider Materialien. Es ist so leicht und bruchsicher wie Titan, dabei aber so hart und kratzresistent wie Keramik. Wir haben fünf Jahre an diesem Material entwickelt. Dabei handelt es sich um eine spezielle Titanlegierung, die durch eine spezielle Wärmebehandlung eine Keramikschutzschicht an der Oberfläche erhält. Dieser Ofenprozess, den wir übrigens auch im Manufakturzentrum ausführen, hat einen großen Vorteil: Die Schutzschicht ist nicht aufgebracht, sondern direkt mit dem Grundmaterial verbunden und kann sich daher nicht ablösen. Auch erlaubt uns dieses Verfahren, unseren Gehäusen eine tolle mattschwarze Optik zu geben.
Das wäre bei einem reinen Keramikgehäuse aber auch gegeben …
Das stimmt. Aber ein Keramikgehäuse entsteht in einem Gussverfahren, das wiederum die Gestaltungsfreiheit begrenzt. Im Gegensatz zur Keramik können wir die Titanlegierung wie viele andere Metalle maschinell bearbeiten und auch kleinste Anbauteile wie Drücker und Kronen daraus fertigen. Das geht bei einer reinen Keramik nicht.
Sie haben nicht nur Partner, sondern nun auch selbst mehrere Fertigungsstätten. Wie funktioniert da die Zusammenarbeit?
Die Logistik funktioniert hervorragend. Wir fertigen im Manufakturzentrum komplette Gehäuse und komplette Uhrwerke, die teilweise ja dort auch schon verheiratet werden. Die übrigen Uhren werden dann in der Baumgartenstraße montiert, wo an allen Uhren die Bänder montiert werden und der Versand erfolgt. Dazu pendelt zweimal am Tag ein Transport zwischen Stammhaus und Manufakturzentrum. Damit sind dann 99,9 Prozent der Logistik erledigt. Und sollte es wider Erwarten irgendwo mal klemmen, setzt sich jemand in das Auto und fährt die zehn Minuten vom einen zum anderen Ort.
Herr Voll, wir danken Ihnen für dieses Gespräch!
Länge: 139 Meter
Breite: 62 Meter
Bruttogeschossfläche: 13.500 Quadratmeter
Kubatur: 69.200 Kubikmeter
Glasfassade: 2200 Quadratmeter
Abteilungen: Warenannahme, Logistik, Werkteilefertigung, Werkmontage, Gehäusefertigung, Gehäusemontage, Qualitätskontrolle, Betriebsmittelbau, IT, Security, Infrastruktur
Sauberraumfläche: 2223 Quadratmeter Luftumwälzung: 50.000 Kubikmeter/Stunde im Sauberraum, 170.000 Kubikmeter/Stunde im gesamten Gebäude
Fotovoltaik-Anlage: 2200 Quadratmeter, 275.000 Kilowattstunden pro Jahr
Zentrale Ölaufbereitung: Gesamtinhalt 12.000 Liter, max. Leistung 960 Liter/Minute
Arbeitsplätze: 238 (Kapazität für 400)
Bauzeit: 21 Monate
Investition: 42 Millionen Schweizer Franken (37,3 Mio. Euro)
Text: Martin Häußermann
Bilder: Martin Häußermann, IWC
Andreas Voll (37) wurde in Rosenheim geboren. Nach dem Abitur studierte der Bayer bis zum Abschluss im Jahr 2005 Volkswirtschaftslehre an der Ludwig-Maximilian-Universität in München. Danach trat er seine erste Stelle bei der Unternehmensberatung Roland Berger an, wo er im Bereich „Operations Excellence“ tätig war. Im Rahmen seiner Beratertätigkeit unterstützte er IWC 2007 in einem Produktionsoptimierungsprojekt. Nach dem halbjährigen Projekt wechselte Voll zur IWC, zunächst in die Produktionsplanung, dann kam die zentrale Planung dazu. Anschließend übernahm er die Leitung des internationalen Customer Service. Gemeinsam mit dem heutigen CEO Christoph Grainger-Herr war Andreas Voll ebenfalls für die Planung und den Bau des IWC Manufakturzentrums im Merishauser Tal bei Schaffhausen verantwortlich. Seit 2016 ist er als COO für IWC tätig.
